Инспекция и проследимост на суровините
Преди да започне производството, всички входящи суровини преминават стриктна проверка спрямо спецификациите на проекта.
Проверка на входящия материал:
Проверка на сертификата за материал (Сертификати за изпитване на мелница / MTC).
Спецификация и потвърждение на оценката.
Проверки на размери и дебелина.
Проверка на състоянието на повърхността и дефектите.
Идентификационна маркировка и валидиране на цветен код.
Като се има предвид, че съдовете под налягане и криогенното оборудване работят при високи налягания и изключително ниски температури (-196 градуса и по-ниски), изборът на материал и проследимостта са критични фактори за безопасност.
Управление на проследимостта на материала:
Поддържаме изчерпателни записи, свързващи стоманени плочи и структурни компоненти с техните оригинални сертификати за мелница, дневници на компоненти, история на заваряване и доклади от инспекции. Това позволява на клиентите и инспекторите да одитират пълната производствена история на критичните части.
Усъвършенстван контрол на качеството на заваряване
Нашата стриктна система за управление на заваряването включва
Квалифицирани спецификации на процедурата за заваряване (WPS) и записи за квалификация на процедурата (PQR).
Сертифицирани оператори по заваряване с валидна квалификация.
Контрол-на параметрите на заваряване в реално време (напрежение, ампераж, скорост на движение).
Дневници на непрекъснат процес на заваряване и визуални проверки след-заваряване.
Приложни методи за заваряване
• Автоматично електродъгово заваряване под флюс (SAW): За високо-ефективно, дълбоко-проникване надлъжни и периферни шевове.
• Заваряване с волфрамов инертен газ (аргоноводъгово заваряване / TIG): За прецизни коренови проходи и криогенни тръбопроводи с висока-интегритет.
• Газова електродъгова заварка (CO₂ екранирано заваряване): За здраво структурно заваряване и заваряване без{0}}налягане.
Не{0}}разрушителен тест
За да проверим целостта на вътрешната заварка и да открием потенциални дефекти, ние използваме усъвършенствани методи за без{0}}разрушителен тест, изпълнявани от сертифицирани инспектори от ниво II/III съгласно стандартите ASME, ISO или GB:
• Радиографски тест (RT): Изследва качеството на вътрешните заварки, порьозността и дефектите на включването.
• Ултразвуково изпитване (UT): Проверява вътрешната здравина на материала, ламинациите на плочите и дебелостенните заварени зони.
• Тестване с магнитни частици (MT): Открива повърхностни и близки-повърхностни дефекти във феромагнитни материали.
• Тестване на пенетрант (PT): Идентифицира микро-повърхностни пукнатини и прекъсвания в компоненти от неръждаема стомана и алуминий.
Проверка на размерите и монтажа
Преди междинно сглобяване и окончателно изпращане критичните размери се проверяват, за да се осигури безпроблемна интеграция с тръбопроводите на клиента и гражданските основи:
Обща дължина на съда, диаметър и праволинейност на черупката.
Ориентации на дюзите, издигания и подравняване на фланците.
Поддържа седлото и позиционирането на краката.
Монтажна правоъгълност и структурно подравняване.
Тестване под налягане и проверка на уплътнението
Изпитването под налягане е задължително за цялото оборудване, работещо със сгъстени индустриални газове или течности.
• Хидростатично изпитване: Създаване на налягане на оборудването с вода до 1,25 до 1,5 пъти проектното налягане, за да се провери структурната здравина и целостта на заваръчния шев.
• Пневматично/изпитване за течове: Потвърждаване на ефективността на уплътняване, целостта на уплътнението и надеждността на връзката с помощта на въздух или инертен газ под контролирано налягане.
Всички тестови налягания, времена на задържане и резултати са официално записани и приподписани в пакета документация на проекта.
Повърхностна обработка и проверка на покритието
• Пръскане: Постигане на определени профили на повърхността (напр. Sa 2.5 стандарт) за оптимална адхезия на боята.
• Измерване на покритието: Използване на цифрови измервателни уреди за проверка на дебелината на сухия филм (DFT).
• Визуална проверка: Гарантиране на равномерен блясък, цвят и липса на петна, дупки или мехури.
• Защита при износ: Нанасяне на специализирани анти{0}}корозионни грундове и морски-горни покрития за задграничен транспорт.
Фабрично приемане (FAT) и инспекция от-трета страна
За да изградим абсолютно доверие преди изпращане, ние приветстваме оценките на клиентите:
• Фабричен тест за приемане (FAT): Обхваща визуални инспекции, одити на документи, проверка на инструментите, функционални проверки на контролния панел и калибриране на предпазния клапан.
• Поддръжка-от инспекция от трета страна (TPI): Ние редовно си сътрудничим с международни инспекционни агенции (като SGS, BV, TÜV, Lloyd's Register) за извършване на независими одити на материали, наблюдение на заварки и надзор на изпитване под налягане съгласно изискванията на договора.
Пакет документация за качество
Пълно досие придружава всяка пратка, за да улесни гладкото пускане в експлоатация, регулаторно одобрение и управление на съоръженията:
Сертификати за материали (MTC) и регистрационни файлове за проследяване на компоненти
Записи за заваряване и доклади от проверка на NDT
Сертификати за хидростатичен и теч тест
Информационни листове за оборудване и надписи за табелка
Чертежи на общо разположение (GA) и P&ID схеми
Електрически и контролни схеми (където е приложимо)
Изчерпателни ръководства за експлоатация и поддръжка
Списъци с препоръчани резервни части
Сигурно опаковане и подготовка за пратката
Международната логистика изисква строги защитни мерки. Нашият процес на подготовка за износ включва:
Цялостно вътрешно почистване, изсушаване и евакуация (пречистване с азот за криогенни съдове).
Уплътняване на всички фланци на дюзите с дървени или пластмасови предпазни-капаци.
Влагоустойчиво опаковане и поставяне на десикант вътре в електрическите кутии.
Сигурен такелаж, люлка и закрепване на контейнери/плоски -балажи, за да издържат на дълги океански пътувания.
Често задавани въпроси